¿Un material que se repara solo? Así es la nueva tecnología que podría cambiar la vida útil de aviones y turbinas Infobae
Las fracturas internas en materiales compuestos han planteado durante décadas un obstáculo significativo para la ingeniería y la seguridad estructural. La delaminación, definida como la separación de las capas que conforman estos materiales, afecta de manera directa la capacidad de los composites reforzados con fibra para cumplir su función en aplicaciones de alto rendimiento.
Según la revista científica arbitrada Proceedings of the National Academy of Sciences (PNAS), este fenómeno no solo pone en riesgo la seguridad y la vida útil de los materiales, sino que también debilita sus ventajas mecánicas originales. En la práctica, esto puede traducirse en una menor durabilidad en componentes como alas de aviones, palas de turbinas eólicas, carrocerías de automóviles y estructuras de vehículos espaciales.
Además, la delaminación incrementa los costos asociados al mantenimiento y dificulta considerablemente la reparación y el reciclaje de los materiales compuestos. Estos factores, en conjunto, aumentan el impacto ambiental y complican la gestión sostenible de infraestructuras construidas sobre la base de composites avanzados.
Frente a este contexto, los investigadores de la Universidad Estatal de Carolina del Norte desarrollaron una innovación tecnológica destinada a eliminar la delaminación como factor crítico de falla. Se trata de un sistema automatizado de remiendo térmico que realiza la reparación directamente en el lugar donde ocurre el daño, enfocado en restaurar la integridad de composites reforzados con fibra tras fracturas internas.
Este método permite alcanzar 1,000 ciclos consecutivos de curación de delaminación, un número sin precedentes frente a los tratamientos tradicionales, que solo logran una pequeña parte de ese rendimiento. Este avance amplía la vida útil de los materiales y establece un estándar renovado de repetibilidad y fiabilidad en el campo de los composites estructurales.
La universidad detalla que el desarrollo parte de una arquitectura similar a los composites convencionales, pero incorpora elementos clave: el material integra un agente termoplástico impreso en 3D sobre las fibras de refuerzo y finas capas calefactoras de carbono. Al aplicar corriente eléctrica, estas capas elevan la temperatura y funden el agente termoplástico, que fluye hacia las zonas dañadas, rellena grietas y restaura la unión entre capas, lo que permite al material recuperar su resistencia original.
En la validación experimental, el equipo sometió el material a 1,000 ciclos de daño y curación bajo condiciones de laboratorio durante 40 días, para producir una fractura controlada en cada ciclo y activar el proceso automatizado de curación térmica, siempre con medición precisa de la recuperación estructural.
Los resultados del experimento revelaron que el material mantuvo un rendimiento superior durante al menos los primeros 500 ciclos. Al finalizar la prueba completa, el material siguió siendo funcional y conservó una parte significativa de su resistencia. El análisis indicó que la acumulación de microfragmentos de fibra en el área reparada y la disminución de las reacciones químicas entre el agente termoplástico y la matriz epoxi influyeron en la reducción paulatina de la eficacia.
Por su parte, PNAS informó que la resistencia a la fractura del material autorreparable alcanza un 175 % respecto de los composites tradicionales. Tras múltiples ciclos, la capacidad de recuperación cae progresivamente hasta estabilizarse cerca del 60 % de la resistencia original. A pesar de esa disminución, el modelado estadístico predice que el material puede mantener una capacidad de recuperación superior al 40% incluso tras un uso prolongado, lo que su capacidad de autoreparación en el largo plazo.
La institución estima que este material podría ofrecer una vida útil de 125 años con curaciones trimestrales, y hasta 500 años si el proceso se activa una vez al año, superando ampliamente los 15 a 40 años habituales de los composites convencionales.
Entre las aplicaciones potenciales destacan la aeronáutica, la energía eólica, la automoción y la exploración espacial. Adicionalmente el sistema promete reducir costos de mantenimiento, generación de residuos y frecuencia de inspecciones, con ventajas económicas y ambientales.
El objetivo es facilitar la integración industrial de la tecnología y colaborar con socios de los sectores público y privado para acelerar su adopción masiva.
