China avanza con las dark factories; México busca encender su industria sin apagar la luz

En Monterrey, una fábrica de Schneider Electric aprendió a observarse a sí misma. Mientras produce tableros, interruptores y equipos para distribuir electricidad, robots móviles trasladan materiales, algoritmos anticipan la demanda y sistemas digitales detectan desviaciones antes de que se conviertan en fallas. La planta todavía necesita personas y mantiene las luces encendidas, pero ya permite asomarse a un modelo industrial donde la máquina no solo ejecuta: también registra, compara y decide.

La transformación ya tiene resultados medibles, pues en tres años, la producción creció a una tasa anual de 24%; los costos bajaron 16%; los defectos, 20%, y el tiempo de entrega, 49%. En 2024, el Foro Económico Mundial incorporó el complejo a su Red Global de Faros, el grupo de plantas que demuestra el uso avanzado de tecnologías de la cuarta revolución industrial. México no tiene todavía una fábrica plenamente autónoma documentada , pero esa nave regiomontana confirma que la transición ya cruzó la puerta. Salvador Maese Barraza, presidente de Index Mexicali, lo reconoce desde otro extremo del mapa manufacturero. “No hay ninguna empresa en nuestro sector que no esté semiautomatizada”, afirma. En las plantas de exportación , explica, robots, cámaras, sensores y plataformas de monitoreo ya ocupan tareas que antes dependían por completo de manos humanas. Francisco González Díaz, vicepresidente ejecutivo del Consejo Empresarial Mexicano de Comercio Exterior, Inversión y Tecnología (Comce), define el ritmo: “La implementación de la industria 4.0 se ha estado dando sin pausa, pero sin prisa. Adoptamos las tecnologías consolidadas; yo diría que vamos con la tecnología que está de punta, pero madura”. México avanza, pero no al ritmo de China, donde plantas piloto ya ensayan el extremo de la automatización: las dark factories. La brecha se resume en una proporción: por cada robot industrial instalado en México durante 2025, China incorporó alrededor de 68, según cálculos propios con datos de la Federación Internacional de Robótica (IFR). El nombre puede confundir. Una dark factory , o fábrica oscura, no es una planta clandestina, sino una instalación donde robots, inteligencia artificial, visión artificial, sensores, vehículos autónomos y software sostienen gran parte del proceso con intervención humana mínima. Como las máquinas no necesitan iluminación para trabajar, la industria adoptó la imagen de una nave que puede operar a oscuras. En la práctica, la autonomía total sigue lejos de ser la norma, pero lo que avanza es una escala: primero se automatiza una tarea repetitiva; después, una celda; más tarde, el traslado de materiales, la inspección y el mantenimiento. Cuando esos sistemas se conectan, la fábrica puede ajustar ritmos, identificar defectos y anticipar averías. Las personas no desaparecen: salen de algunas operaciones directas y se concentran en programación, supervisión, integración y decisiones. El incentivo económico explica la Carrera, de acuerdo con cálculos de Ken Research, estas soluciones podrían elevar hasta 30% la eficiencia productiva. Las plantas automatizadas buscan operar durante las 24 horas, reducir desperdicios, elevar la precisión y responder con mayor rapidez a la demanda. Electrónica, automóviles, baterías, acero, semiconductores y farmacéutica ofrecen terrenos fértiles. La fábrica oscura no es una categoría cerrada, sino el extremo de una tendencia hacia procesos cada vez más autónomos. El negocio también crece. Grand View Research valuó el mercado mundial de tecnologías para dark factories en 119,200 millones de dólares en 2024 y proyectó 194,600 millones para 2030.

México no parte de cero: sus fábricas exportadoras ya utilizan robots, visión artificial, análisis de datos, mantenimiento predictivo e inteligencia artificial. Sin embargo, el país todavía transita por los escalones previos a una dark factory. Maese considera que llegará a verlas, aunque evita ponerles fecha; González Díaz lo ve más difícil y no vislumbra, por ahora, que la industria nacional alcance ese grado de autonomía. La automatización cobró fuerza durante la expansión automotriz de la década de 2010 y encontró un marco público en 2016, cuando la Secretaría de Economía incorporó la Manufactura 4.0 a su agenda. Primero llegaron brazos mecánicos para soldar, pintar o mover piezas; después, sistemas de visión, análisis de datos, mantenimiento predictivo y herramientas de inteligencia artificial. El cambio resulta más visible en el norte del país y el Bajío, donde se concentran algunos de los principales corredores automotrices, electrónicos y manufactureros de exportación. La IFR registró menos de 5,200 robots industriales instalados en México durante 2025, 7% menos que un año antes. La cifra quedó por debajo de las aproximadamente 5,600 unidades de 2024 y marca el tercer año consecutivo de caídas. La industria automotriz absorbió 63% de las incorporaciones de 2024: alrededor de 3,500 robots. Esa concentración revela fortaleza y límite. Las grandes plantas exportadoras modernizan sus procesos, mientras una parte de los proveedores nacionales todavía enfrenta costos, falta de financiamiento y carencias digitales. La distancia crece al pasar del robot a la inteligencia que lo coordina. El Baker Institute, con datos del Inegi, señala que apenas 2.1% de las empresas mexicanas con alguna tecnología digital incorporó IA; en manufactura, 1.9%. Entre las grandes, las proporciones subieron a 18.7% y 18%, respectivamente. La brecha también atraviesa la industria mexicana. El resultado puede ser una manufactura de dos velocidades : complejos conectados con redes globales y pequeñas empresas con equipos menos avanzados. El riesgo para México no consiste solo en quedarse fuera de la fábrica del futuro, sino en entrar dividido. Cerrar esa brecha exige un desembolso considerable. Market Intelo calcula que convertir por completo una línea de producción al modelo lights-out, capaz de operar sin presencia humana habitual, requiere entre 45 y 120 millones de dólares, según la industria y la complejidad del proceso. Aunque el abaratamiento de los equipos robóticos reduce ese costo alrededor de 8% cada año, la inversión todavía representa una barrera elevada. González Díaz no cree que el país necesite copiar de inmediato la planta sin personas. “Una dark factory es sumamente cara al prescindir de mano de obra. En algunos países se está probando por la baja de población, concretamente China. En México no tenemos esa situación; todavía tenemos un bono demográfico. Una dark factory es cuando te falta gente”.

China ya opera líneas calificadas como dark factories y desarrolla plantas piloto que se acercan a la autonomía total. No convirtió todavía toda su industria en una red de fábricas sin personas, pero ya llevó el modelo más lejos que México. La diferencia no reside únicamente en el grado de automatización alcanzado, sino en la escala y velocidad con que acumula robots, tecnología y proveedores propios. El avance responde a una estrategia construida durante más de una década. La automatización cobró fuerza desde los primeros años de 2010, pero 2015 marcó el punto de inflexión: el programa Made in China 2025 convirtió la robótica, la digitalización y la manufactura inteligente en política industrial. Uno de los resultados más visibles se encuentra en Chongqing, uno de los principales polos automotrices e industriales de China. Un estudio de ChinaPower, del Center for Strategic and International Studies (CSIS), señala que la fábrica inteligente digital de Changan Automobile ensambla un vehículo nuevo cada 60 segundos. El complejo reúne más de 2,000 robots y vehículos autónomos que trabajan de manera coordinada. Cuando abrió en 2024, la instalación se presentó como la mayor dark factory de Asia. Changan no representa un caso aislado. En Shanghai, Baosteel opera líneas calificadas como dark factories, donde sistemas de inteligencia artificial controlan procesos que pueden ejecutarse sin iluminación permanente. En Harbin, el parque industrial de Feihe Dairy vigila durante las 24 horas el recorrido de la leche y aplica 25 procedimientos de inspección y 411 pruebas. Pese a ocupar más de 360,000 metros cuadrados, el complejo emplea alrededor de 200 personas, de acuerdo con la agencia estatal Xinhua. Xiaomi, Midea, Haier y distintos fabricantes de vehículos eléctricos también prueban grados crecientes de autonomía. La magnitud del despliegue se aprecia en el número de máquinas instaladas. El mundo incorporó más de 600,000 robots industriales en 2025; China concentró 354,000, equivalentes a 59% del total. México instaló menos de 5,200. Los demás grandes mercados también quedaron a distancia: Japón instaló 36,219 robots industriales; Estados Unidos, casi 38,500; Corea del Sur, 30,000, y Alemania, menos de 25,000. China no solo compra robots: construyó una industria para producirlos. En 2025, los fabricantes nacionales abastecieron 55% de su mercado, frente a cerca de 28% durante la década previa, según la IFR. La velocidad china no responde únicamente a una ambición industrial. También intenta compensar el agotamiento de su bono demográfico. Entre 2010 y 2025, la población de 15 a 59 años se redujo en casi 71 millones de personas, al pasar de 939.62 millones a 868.75 millones. En el mismo periodo, el grupo de 60 años o más aumentó en cerca de 146 millones, de 177.65 millones a 323.38 millones. Su peso dentro de la población saltó de 13.26% a 23%, según la Oficina Nacional de Estadísticas de China. La fábrica autónoma ofrece una respuesta a esa pinza: menos trabajadores disponibles y mayores costos laborales. Corea del Sur y Japón enfrentan presiones parecidas. México todavía dispone de una población en edad productiva relativamente amplia, pero su competencia no espera. En México, las personas de 15 a 64 años representan 65% de la población, más de 80 millones de personas. El grupo supera ampliamente al integrado por los menores de 15 años y los adultos de 65 años o más, lo que ofrece al país una reserva laboral mayor que la de economías envejecidas. Esa ventaja explica por qué México no necesita reproducir de inmediato una fábrica sin personas, pero no elimina la presión para automatizar, elevar la productividad y formar al talento que operará la siguiente generación industrial.

La automatización toca el punto más sensible del modelo mexicano: el empleo. La nueva fábrica desplaza valor hacia quienes programan robots, desarrollan software o anticipan fallas. “Un movimiento continuo puede ser sustituido por un robot. Pero lo más importante es quién va a programar ese robot, quién va a estarlo revisando y quién va a desarrollar el software adecuado”, dice González Díaz. El trabajo, añade, “ya no es necesariamente en la banda; es más bien en la mesa, en la computadora”. El problema es que esos perfiles ya escasean. ManpowerGroup reportó que 79% de las organizaciones mexicanas tenía dificultades para encontrar talento tecnológico. La demanda se concentraba en soporte técnico, desarrollo de software, inteligencia de negocios, tecnologías de la información y análisis de datos. Ante esa carencia, 72% de las empresas apostaba por capacitar a su propia plantilla. Maese Barraza advierte que la formación técnica no avanza al mismo ritmo que la industria. “Tenemos sistemas como el Conalep y los Cecati, que durante muchos años formaron a generaciones de técnicos, pero ya no están al nivel que exige la transferencia tecnológica”, señala. El dirigente calcula que alrededor de 3 millones de personas trabajan como operadores en la manufactura. Ante el avance de la automatización, sostiene que México debe transformar su modelo productivo : “No podemos seguir como un país intensivo en mano de obra; tenemos que convertirnos en un país intensivo en conocimiento”. El tamaño del sector obliga a tomar en serio la transición. La Encuesta Nacional de Ocupación y Empleo contabilizó alrededor de 9.6 millones de personas en la manufactura al cierre de 2025, cerca de 16% de la población ocupada. La automatización no explica por sí sola los movimientos del empleo: también pesan la demanda externa, los aranceles, los ciclos productivos y los costos laborales. Pero cambia la clase de puesto que las empresas buscan y eleva el costo de no capacitar. En el programa IMMEX, que son el corazón exportador de México, el personal ocupado disminuyó en 95,706 plazas entre diciembre de 2024 y el mismo mes de 2025, según las series del Inegi. La maquila atribuye el ajuste a automatización, incertidumbre comercial, aranceles y aumentos salariales. El Baker Institute calcula que 65% del empleo mexicano se ubica en ocupaciones con alto riesgo de automatización; en la manufactura formal, 73%. Aplicados como referencia a los niveles actuales de ocupación, esos porcentajes representarían cerca de 40 millones de trabajadores en el conjunto de la economía y 7 millones en la manufactura. No se trata de una previsión de despidos: el instituto aclara que esas personas desempeñan ocupaciones que incluyen tareas susceptibles de automatización, no puestos que necesariamente desaparecerán. La transición deberá convivir, además, con la meta del Plan México de la presidenta Claudia Sheinbaum de crear 1.5 millones de empleos adicionales en manufactura especializada y en sectores estratégicos. El reto será conseguir que la automatización y la generación de puestos de trabajo no avancen por carriles opuestos. México posee una cantera considerable. La Secretaría de Economía, con información de la ANUIES, contabilizó 174,476 egresados de educación superior en campos STEM durante el ciclo 2022-2023. De ellos, 122,450 procedieron de ingeniería, manufactura y construcción; 30,024 de tecnologías de la información y la comunicación, y 22,002 de ciencias naturales, matemáticas y estadística. En términos comparables, la OCDE reportó que 26% de los graduados mexicanos de licenciatura salió de carreras STEM en 2023, por encima del promedio de 23% de sus países miembros. El número no parece pequeño. El cuello de botella aparece en la especialización, la experiencia industrial y la conexión entre escuela y planta. Un título afín no garantiza dominio de robótica, control, visión artificial, datos o ciberseguridad. La prioridad no está solo en los doctorados o ingenieros. “Los más importantes ahorita son los técnicos y los que ya están trabajando y tienen que evolucionar”, sostiene González Díaz. La educación dual y las microcredenciales buscan unir práctica y estudio. La meta, dice, es que el aprendizaje “no sea nada más teórico, sino que entren a trabajar luego luego”. Importar un robot exige meses; formar a quien lo programa y mantiene, años.

Al final de la cadena aparece una condición menos vistosa que el robot y el humano, pero igual de decisiva: la electricidad. “La automatización no se puede dar si no tenemos energía de calidad”, advierte Maese Barraza. Una planta conectada necesita suministro continuo para alimentar motores, sensores, servidores y redes. Una interrupción ya no detiene una estación aislada; puede romper el flujo de datos de todo el proceso. La fábrica del futuro añade electricidad confiable, conectividad y centros de datos . “Hay que invertir en distribución, aprovechar lo que ya tenemos y tener la posibilidad de generar energías limpias”, plantea González Díaz. Esos centros, agrega, “son fundamentales para todas estas tecnologías 4.0”. Si los eslabones no avanzan juntos, México puede conservar plantas y perder valor. También considera necesario desarrollar proveedores mexicanos capaces de fabricar componentes, integrar soluciones tecnológicas y capturar una mayor proporción del valor agregado. De otro modo, México podría automatizar sus plantas con equipos, programas y servicios importados sin construir una industria nacional alrededor de ellos. La escena de Monterrey contiene las dos posibilidades. Schneider Electric demuestra que una fábrica mexicana puede usar algoritmos y robots para crecer, reducir costos y entregar más rápido sin convertirse en una nave vacía. China muestra lo que ocurre cuando esa transformación adquiere escala nacional. Entre ambas se juega la prueba mexicana: automatizar sin desperdiciar el bono demográfico, formar a quienes operarán la nueva industria y evitar que la brecha tecnológica fracture la cadena productiva. La fábrica capaz de trabajar a oscuras ya encendió sus máquinas; México todavía debe decidir a qué velocidad quiere alcanzarla.