Una innovación química convierte gases contaminantes en recursos y podría cambiar el futuro de combustibles y plásticos Infobae
Los investigadores de la Escuela Politécnica Federal de Zúrich (ETH Zurich) desarrollaron un catalizador avanzado que convierte dióxido de carbono directamente en metanol al utilizar átomos individuales de indio como sitios activos, lo que reduce significativamente la energía necesaria para esta transformación.
La innovación, informada por el portal de divulgación científica Science Daily, representa un avance potencial para producir combustibles y compuestos químicos de manera más sostenible en procesos industriales de bajo impacto ambiental.
En los procesos químicos industriales, cada reacción debe superar una barrera energética inicial para que se formen nuevos compuestos. Los catalizadores, materiales que facilitan estas reacciones, disminuyen la cantidad de energía necesaria para que ocurran, lo que reduce tanto el consumo energético como los costos de producción. Tradicionalmente, estos catalizadores contienen metales agrupados en partículas compuestas por cientos o miles de átomos, pero solo una fracción de ellos participa realmente en la reacción, lo que limita la eficiencia global del proceso.
La principal novedad radica en el uso de una arquitectura de átomo único, en la que cada átomo de indio se encuentra anclado de forma aislada sobre una base de óxido de hafnio. Este método contrasta con los sistemas tradicionales de catálisis, donde los metales forman nanopartículas compuestas por cientos o miles de átomos, de los cuales la mayoría no participa activamente en la reacción.
Según el portal científico, esta configuración atomizada permite un uso mucho más eficiente de los metales, habitualmente escasos y costosos, y facilita la observación y optimización del proceso catalítico.
Estabilidad operativa y condiciones extremas de uso
Para fijar cada átomo en la superficie y garantizar su estabilidad y reactividad, el equipo empleó técnicas de combustión a temperaturas entre 2.000°C y 3.000°C, seguida de un enfriamiento rápido, logrando un catalizador resistente incluso bajo altas presiones y temperaturas de hasta 300°C.
El equipo de ETH Zurich también enfrentó el desafío de estabilizar los átomos individuales de indio sobre el óxido de hafnio y evitar que se agruparan en partículas más grandes. Para ello, desarrollaron técnicas de síntesis avanzadas en colaboración con otros grupos de investigación y diseñaron materiales soporte que mantienen los átomos en su sitio sin perder su reactividad, según informa el portal. Esta combinación de métodos permitió crear un catalizador duradero y eficiente, capaz de operar en condiciones industriales exigentes y acercar la producción de metanol sostenible a una escala comercial viable.
La durabilidad del nuevo catalizador quedó demostrada en condiciones exigentes, incluidas presiones hasta 50 veces la presión atmosférica. Esta resistencia resulta esencial, dado que la síntesis de metanol a partir de CO e hidrógeno requiere ambientes industriales rigurosos.
Además de mejorar la eficiencia, el diseño a nivel atómico permite a los científicos obtener respuestas más precisas sobre los mecanismos de reacción en la superficie, lo que permite eliminar señales confusas provenientes de los átomos internos de las partículas, una dificultad inherente a los catalizadores tradicionales.
Impacto y aplicaciones del metanol en la industria y el clima
Javier Pérez-Ramírez, profesor de ingeniería de catálisis en ETH Zurich, explicó que el metanol se considera una navaja suiza de la química, pues funge como precursor universal en la producción de combustibles, plásticos y una amplia gama de materiales.
Si tanto el hidrógeno como la energía provienen de fuentes renovables, la fabricación de metanol podría lograr la neutralidad climática. Además, el procedimiento utiliza el CO como recurso en lugar de liberarlo a la atmósfera, lo que permite la captura y reutilización de este gas.
La investigación señala también que el empleo de catalizadores a nivel de átomos individuales no solo maximiza el rendimiento del metal, sino que posibilita emplear incluso metales preciosos en ámbitos industriales gracias al aprovechamiento integral de cada unidad atómica.
Pérez-Ramírez, quien colabora con la industria desde 2010 y posee varias patentes en este campo, subraya que este avance fue posible por la cooperación interdisciplinaria en Suiza, lo que permitió tanto el desarrollo del catalizador como el análisis detallado de sus mecanismos.
La capacidad de analizar con precisión las interacciones en estos catalizadores abre nuevas oportunidades para diseñar procesos más sostenibles en la producción química. Al optimizar la utilización de metales y mejorar la eficiencia energética, la tecnología desarrollada podría acelerar la adopción de combustibles limpios y materiales de bajo impacto ambiental.